Automobil & Zulieferer
Automotive-Expertise durch jahrzehntelange Erfahrung

Unsere Geschäftsführer, viele Partner, Projektleiter und Berater bei ConMoto verfügen über zum Teil jahrzehntelange Erfahrung in der Automobilindustrie. OEMs und Zulieferer dieser Schlüsselbranche stehen vor der Herausforderung, den COVID-19-Nachfrageschock und die Probleme in ihren Supplier-Netzwerken zu managen. Gleichzeitig steckt die Branche mitten im Strukturwandel. Autobauer und der Zuliefersektor müssen Milliarden in ein zukunftsfähiges Produktportfolio investieren, alternative Antriebstechnologien und Software statt Hardware entwickeln. Die Pandemie wirkt in dieser Ausgangslage wie ein Katalysator für die Transformation der Branche. Die Margen werden stark unter Druck bleiben, die Konsolidierung und damit die Unterscheidung in Gewinner und Verlierer sich beschleunigen.

Hohe Produktivität und Profitabilität für Automobilhersteller  und Automobilzulieferer

Die ConMoto-Projekte zeigen, dass in der Automobilbranche der Schlüssel zur Lösung dieser Probleme vor allem in der Steigerung der Produktivität durch die Restrukturierung und Transformation von Produktionssystemen und in der Erhöhung der Profitabilität liegt. Unsere Umsetzungsmaßnahmen sorgen für Kostenflexibilisierung und Kostenreduzierung und zielen auf nachhaltige Kostenführerschaft. ConMoto unterstützt seine Automotive-Kunden dabei, eine High-Performance-Organisation in Produktion, Logistik und allen indirekten Bereichen aufzubauen und auch dabei, sich strategisch neu aufzustellen. Wir beantworten Fragen nach dem richtigen Production Footprint und bieten strategische und operative Stellhebel zu Right-Sizing und Konsolidierung im Werkeverbund. Darüber hinaus arbeiten wir mit unseren Kunden an zukunftsweisenden Produktentwicklungen und nicht zuletzt an profitablen Business Modellen für die Zukunft der Automobilproduktion und den Markterfolg als Provider von individueller Mobilität.

Projektbericht-Logo in gelb

OEM und Zulieferer – eine Branche ist weltweit im Umbruch. Mit strategischer Kompetenz und Implementierungswissen sichern wir unseren Kunden eine starke Wettbewerbsposition. Das belegen die Ergebnisse von mehr als 1.000 ConMoto-Projekten.

Kostensenkung durch Automatisierung bei einem Automobilzulieferer
Neugestaltung der Produktionslinie

Die Automatisierung von Produktionsprozessen ist einer der entscheidenden Hebel, um die Stück-Herstellkosten zu senken und die Wirtschaftlichkeit von Produktionsstandorten zu verbessern. Ein Beispiel dafür ist ein ConMoto-Projekt bei einem führenden deutschen Automobilzulieferer. Am Anfang stand die Frage, ob die personalintensive Vorfertigung und Montage von Komponenten für Elektroautos ins Ausland verlagert werden soll oder ob eine Automatisierungsstrategie den deutschen Standort produktiver machen kann. Am Ende eines Drei-Monats-Projekts fiel die Entscheidung für die Automatisierung.

Business Case für die Automatisierung

Die Analyse zur Erstellung des Business Case befasste sich mit dem gesamten Produktionsprozess und legte einen Schwerpunkt auf die Mitarbeiter- und Maschinentakte. Ein Teil der Gestaltung eines automatisierten Soll-Prozesses war im zweiten Schritt ein neues Maschinenlayout. Heruntergebrochen auf Maschinenmodule konnte das Projektteam auf diese Weise die Investitionskosten abschätzen. Das Ergebnis: Ein Net Present Value (NPV) von 30 Millionen Euro bei einer Investition von sechs Millionen Euro.

Mit dem ausgearbeiteten Linienlayout als Diskussionsbasis wurden anschließend Maschinenbauer eingeladen, um ein Feinkonzept zu erstellen. Sie bestätigten nicht nur die Machbarkeit, sondern lagen mit ihren Richtpreisangeboten sogar noch etwas unter dem kalkulierten Investitionsbedarf von 6 Millionen Euro. Damit ist die automatisierte Linie nur etwa 1,7 Millionen Euro teurer als die aktuelle weitgehend manuelle Linie, obwohl sie für eine deutlich höhere Stückzahl ausgelegt ist. Die Pro-Stück-Investition sinkt somit sogar um über 20 Prozent. Und die Performance der automatisierten Linie übertrifft die der manuellen Linie deutlich.

Hier einige Ergebnis-Highlights des Projekts:
  • Verdoppelung des Outputs durch Steigerung der Overall Equipment Effectiveness (O.E.E.) von 80 auf über 91 Prozent und Taktzeitverkürzung um 38 Prozent
  • Reduktion des direkten Personals um 67 Prozent
  • Senkung der Stück-Herstellkosten um 14 Prozent

Mit diesen Effizienzsteigerungen und den deutlich reduzierten Herstellkosten sichert sich unser Kunde wichtige Wettbewerbsvorteile, um von dem prognostizierten Marktwachstum für E-Autos zu profitieren.

Kostensenkung im Leitwerk eines Automobilzulieferers

Ein Automobilzulieferkonzern stellte in einem seit 50 Jahren gewachsenen Werk mit einem Jahresumsatz von 370 Millionen Euro und 1.400 Mitarbeitern eine immer größere Vielfalt an Produkten her, mit teilweise sehr anspruchsvoller Fertigungs- und Verfahrenstechnik. Das führte dazu, dass über mehrere Jahre die Ergebnisvorgaben nicht erfüllt werden konnten. Auch verschiedene Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung (KVP-Maßnahmen) reichten nicht aus, um die Ergebnislücke zu schließen. In dieser Situation wurde ConMoto mit der Planung und Umsetzung eines nachhaltigen Kostensenkungsprogramms beauftragt.

Das Projektteam stellte zu Beginn alle beeinflussbaren Kosten auf den Prüfstand. Analysiert wurden Produktion, Logistik, Lager- und Umlaufbestände, Instandhaltung sowie Produktdeckungsbeiträge und Materialkosten.

Einsparungen und Effizienzsteigerung in Produktion, Logistik, Instandhaltung

In der sechsmonatigen Umsetzungsphase gestalteten fünf Projektteams die einzelnen Fertigungsbereiche entlang der gesamten Wertschöpfungskette nach Lean-Prinzipien neu und erarbeiteten Hebel zur Senkung der Bestandskosten. Die Abstimmung von Kapazitäten auf Bedarfe, Prozessoptimierungen und die flächendeckende Einführung von Routenzügen steigerten Effektivität und Effizienz der Logistik deutlich. Die Routenzüge ermöglichten auch eine staplerfreie Fertigung, was zusätzlich qualitative Faktoren verbesserte, wie zum Beispiel die Arbeitssicherheit.

Durch die Optimierung von Prozessen und Organisation sowie die Einführung von TPM (Total Productive Maintenance) wurde die Instandhaltung neu ausgerichtet und die Verfügbarkeit insbesondere der kapazitätskritischen Anlagen deutlich gesteigert. Zu einer erheblichen Senkung der Materialkosten trug die Linear-Performance-Pricing-Methode bei.

Einsparungsziele übertroffen

So konnten die in der Potentialanalyse definierten Zielwerte sogar noch übertroffen und eine Gesamteinsparung von 13,75 Mio. Euro und damit 3,7 Prozent vom Umsatz erreicht werden. Die Projektergebnisse auf einen Blick:

  • Senkung der Personalkosten (direkt und indirekt) um 15%
  • Reduzierung der Logistikkosten (außer Personal) um 23%
  • Bestandssenkung um 50%
  • Einsparung bei den untersuchten Materialkosten um 6%

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