Fallstudie: Kostensenkung im Leitwerk eines Automobilzulieferers

AutomobilEin Automobilzulieferkonzern stellte in einem seit 50 Jahren gewachsenen Werk mit einem Jahresumsatz von 370 Millionen Euro und 1.400 Mitarbeitern eine immer größere Vielfalt an Produkten her, mit teilweise sehr anspruchsvoller Fertigungs- und Verfahrenstechnik. Das führte dazu, dass über mehrere Jahre die Ergebnisvorgaben nicht erfüllt werden konnten. Auch verschiedene Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung (KVP-Maßnahmen) reichten nicht aus, um die Ergebnislücke zu schließen. In dieser Situation wurde ConMoto mit der Planung und Umsetzung eines nachhaltigen Kostensenkungsprogramms beauftragt.

Das Projektteam stellte zu Beginn alle beeinflussbaren Kosten auf den Prüfstand. Analysiert wurden Produktion, Logistik, Lager- und Umlaufbestände, Instandhaltung sowie Produktdeckungsbeiträge und Materialkosten. Auf Basis der aufgedeckten Verschwendungen sowie einem Vergleich mit Best Practices wurden ambitionierte, aber realisierbare Potentiale insbesondere bei direktem und indirektem Personal sowie bei Bestands-, Material- und Instandhaltungskosten ermittelt.

Einsparungen und Effizienzsteigerung in Produktion, Logistik, Instandhaltung

In der sechsmonatigen Umsetzungsphase gestalteten fünf Projektteams die einzelnen Fertigungsbereiche entlang der gesamten Wertschöpfungskette nach Lean-Prinzipien neu und erarbeiteten Hebel zur Senkung der Bestandskosten. Die Abstimmung von Kapazitäten auf Bedarfe, Prozessoptimierungen und die flächendeckende Einführung von Routenzügen steigerten Effektivität und Effizienz der Logistik deutlich. Die Routenzüge ermöglichten auch eine staplerfreie Fertigung, was zusätzlich qualitative Faktoren verbesserte, wie zum Beispiel die Arbeitssicherheit.

Durch die Optimierung von Prozessen und Organisation sowie die Einführung von TPM (Total Productive Maintenance) wurde die Instandhaltung neu ausgerichtet und die Verfügbarkeit insbesondere der kapazitätskritischen Anlagen deutlich gesteigert. Zu einer erheblichen Senkung der Materialkosten trug die Linear-Performance-Pricing-Methode bei.

Durch ein stringentes Programmmanagement wurden die Maßnahmen aller Projektteams systematisch bewertet und über ein Härtegradmodell konsequent umgesetzt. So konnten die in der Potentialanalyse definierten Zielwerte sogar noch übertroffen und eine Gesamteinsparung von 13,75 Mio. Euro und damit 3,7 Prozent vom Umsatz erreicht werden. Mit diesem erfolgreichen Projekt legten die ConMoto-Berater zudem die Basis für eine seit Jahren andauernde erfolgreiche Zusammenarbeit mit dem Kunden.

Die Projektergebnisse auf einen Blick

  • Senkung der Personalkosten (direkt und indirekt) um 15%
  • Reduzierung der Logistikkosten (außer Personal) um 23%
  • Bestandssenkung um 50%
  • Einsparung bei den untersuchten Materialkosten um 6%

Franz Bormann gewinnt ConMoto-Preis mit Sieg in S**-Springen

Die ConMoto Jumping DaysEine Woche vor den ConMoto Jumping Days sind Reiter und Pferde in guter Form. Franz Bormann siegte auf Qpita Crazy Luck in einer Springprüfung der Klasse S**. Die Hannoveraner-Stute ist auch von ihm selbst gezogen. Eine Woche zuvor hatte das Paar bereits ein S*-Springen gewonnen. In einer weiteren Prüfung der Kategorie S siegte Bormann am vergangenen Wochenende auf Quadros Crazy Love auch der neunjährige Oldenburger stammt aus der Zucht der Familie Bormann.

Der Schwede Jakob Frostgard war auf ConMoto Crazy Chara in einer weiteren Springprüfung der Klasse S nicht zu schlagen. Und Franz Bormann selbst rundete ein erfolgreiches Turnierwochenende mit einem Sieg im M-Springen auf dem erst sechsjährigen Hannoveraner-Hengst Lafocolo Crazy Stud ab.

Dr.-Ing. Peter Hochrainer neues Mitglied der Geschäftsleitung

Dr.-Ing. Peter Hochrainer
Dr.-Ing. Peter Hochrainer

Wir freuen uns, Dr.-Ing. Peter Hochrainer als neues Mitglied der ConMoto-Geschäftsleitung zu begrüßen. Er ist studierter Werkstoffwissenschaftler und verfügt über mehr als 13 Jahre Beratungserfahrung bei internationalen Managementberatungen. Zudem war er zehn Jahre in der Industrie in verschiedenen Funktionen tätig. Sein Branchenfokus liegt auf dem Bereich Handel und Konsumgüter. Seine Kompetenzschwerpunkte setzt er im Lebensmitteleinzelhandel und der „Fresh-Food-Value-Chain“ oder anders ausgedrückt: Er realisiert Wertschöpfungslösungen „Vom-Acker-bis-zum-Teller“. Neben zahlreichen Projekten in der Konsumgüterindustrie liegt ein besonderer Fokus auf Cosmetics.

Zu seinen Schlüsselprojekten gehören ganzheitliche Umstrukturierungs- und Transformationsprogramme (Fit-for-Growth) und das Redesign von Geschäftsmodellen (TOM). Darüber hinaus verantwortet er globale Projekte im Strategischen Einkauf, der Supply Chain und Netzwerkoptimierungen. Peter Hochrainer verfügt über langjährige internationale Erfahrung in den USA, Latein- und Südamerika, (Ost-)Europa und Russland.

Verdoppelung des Outputs bei Wohnmobilhersteller: Planung und Umsetzung einer hochproduktiven Montage

Verdoppelung des Outputs bei Wohnmobilhersteller: Planung und Umsetzung einer hochproduktiven MontageEin weltweit führender Hersteller von Wohnmobilen setzte mit ConMoto ein Projekt auf, um die Montagelinie der Zukunft zu schaffen. Das ehrgeizige Ziel: Eine Verdoppelung der Stückzahlen und die Etablierung eines neuen Produktivitätsbenchmarks für die verschiedenen Marken des Unternehmens.

Die Grundlage für die ergebniswirksame Umsetzung legte das Projekt-Team in der Planung. Hier arbeiteten Meister, Vorarbeiter, Logistik-, Planungs- und Entwicklungsmitarbeiter Hand in Hand mit den ConMoto-Beratern und legten so das Fundament für den gemeinsamen Erfolg. Der Verantwortliche für Operations unterstrich nach dem Projekt, wie wichtig gerade der externe Input in der Planung war: „Durch die Zusammenarbeit mit ConMoto erhielten wir, über unsere eigenen Überlegungen und Erfahrungen hinaus, viele wertvolle Impulse und Ideen, die sich in der neuen Fertigungslinie wiederfinden. Die zum Teil kontroversen Diskussionen während der Planungsphase waren aus meiner Sicht ein wesentlicher Baustein des Projekterfolges“.

Die Herausforderung für das Projektteam war umfassend: Wie kann ein materialflussorientiertes Layout in der bestehenden Struktur umgesetzt werden? Wie sehen die Montagehalle und das dazugehörige neue Layout aus? Welche Baumaßnahmen zur Vergrößerung der Produktionshalle sind notwendig? Das Projekt betraf aber nicht nur die Montage, sondern auch die Logistik und Fertigungssteuerung. „Die gleichmäßige Abtaktung der Vor- und Endmontagestationen sowie die synchronisierte Belieferung durch die Logistik ist eines der Hauptelemente einer modernen und schlanken Fertigung“, erklärt der ConMoto-Projektleiter Ludwig Fendt. Unter anderem stand auf der Aufgabenliste in der Planung und Konzeption:

  • das Herausziehen von Arbeitsinhalten aus dem Band sowie die Strukturierung der Vormontagen und der Anlieferung,
  • ein flussorienter Aufbau der Vormontagelinien die nach dem „Fischgrät-Prinzip“ direkt auf die jeweiligen Montagestationen zulaufen,
  • die Konzeption bandnaher Vormontagelinien zur Steigerung der Auslastung und Effizienz, mit dem Ziel, Wartezeiten in der Montage zu vermeiden,
  • die gleichmäßige Abtaktung und Verteilung aller Arbeitsinhalte in der End- und Vormontage,
  • die Umsetzung einer einheitlichen Taktzeit für alle Fahrzeugmodelle,
  • die Verbesserungen von Abläufen und Hilfsmitteln zur Reduktion der Prozesszeit,
  • ein Steuerungssystem zum Ausgleich der unterschiedlichen Arbeitsinhalte inklusive pufferfähiger Vormontagen und eine flexible Mitarbeiterbesetzung,
  • eine ergonomische Arbeitsplatzgestaltung, die Fehlhandlungen minimiert,
  • neue Materialandienungen an das Band mit einem durchgängigen Routenzugsystem und ein neues Kanban-System.

Um diese ganzheitlichen Verbesserungen zu erreichen, setzte das Team auf eine integrierte Planung für Montage und Logistik und plante detailliert Takt für Takt: Welche Tätigkeiten werden wo ausgeführt, um eine hohe Effizienz zu ermöglichen? Welche Werkzeuge, Arbeitstische und Betriebsmittel werden für die Tätigkeiten der Mitarbeiter benötigt? Welche Teile werden im Takt verbaut? Wie sehen die Bereitstellungswagen aus? Ein Projekt, das die Fertigung in der Montage grundsätzlich verändert, funktioniert nur dann, wenn alle mitziehen: ConMoto und die Mitarbeiter des Kunden harmonierten, und deshalb konnten die verschiedenen Ideen letztlich zu einem perfekten Layout kombiniert werden.

Neues stößt immer auf Skepsis, das ist normal. Wer Veränderungen umsetzen soll, muss auch verstehen warum – gerade im Arbeitsalltag. Deshalb war auch die regelmäßige Information aller Mitarbeiter über das Projekt und seine Fortschritte ein wichtiger Aspekt.

Auf die Planung folgt die konsequente Umsetzung: jedes Detail zählt

Der Zeitrahmen für den kompletten Umbau und den Aufbau des neuen Layouts war mit den fünf Wochen innerhalb der Betriebsferien äußerst eng. Dazu gehörte die komplette Bodensanierung, die Entfernung von Zwischenwänden und, besonders wichtig, der Einbau neuer, innovativer Strukturelemente für die Montage, z. B. ein Plattenband und Drehteller.

Die Neueinrichtung der Montagehalle war der nächste Schritt. Das Projektteam setzte das in der Planung konzipierte Montagelayout in die Realität um: Bodenmarkierungen anbringen, Maschinen aufbauen, Arbeitsplätze einrichten, in der Logistik alle Stellplätze mit Bodenschildern und Stellplatzcodes versehen. Für das störungsfreie Anfahren der neuen Montagelinie zählt jedes Detail.

Direkt nach dem Betriebsurlaub lernten die Kunden-Mitarbeiter die neue Fertigungshalle und das neue Montage-Layout kennen. Darauf folgte in den nächsten Tagen das endgültige Einrichten der Arbeitsplätze gemeinsam mit ihnen. Neue Montageabläufe und Logistikprozesse leben von der Fähigkeit der Mitarbeiter sie umzusetzen. Ein Schlüssel für den Projekterfolg war es, die Führungskräfte und Mitarbeiter schon im Vorfeld intensiv zu schulen. Dazu gehörten zum Beispiel Lean-Wissen, neue Abläufe und Standards nach 5S und Änderungen in der Fertigungsteuerung. So konnten die Verbesserungen schnell umgesetzt werden und die Motivation wurde mit steigendem Erfolg Tag für Tag größer.

Ebenso wichtig wie Zeit für die Schulung ist für die Anfangszeit die Planung einer realistischen Hochlaufkurve und Zeitblöcke für KVP-Maßnahmen. So wurden im Hochlauf nach jedem Takt Zeitblöcke zur Fehlerbehebung und Prozessoptimierung eingeplant. So wird aus Planung Wirklichkeit und die prognostizierten Effizienzgewinne stellen sich nach und nach ein.

Produktivitätssprünge belegen den Erfolg

Nach dem Abschluss des Projekts belegen die Ergebnisse den dauerhaften Erfolg. Alle vorgegebenen Produktivitätsziele wurden erreicht: So konnte der Kunde in Produktion und Logistik einen Produktivitätssprung von 40 Prozent realisieren.

Auch in Sachen Qualität hat das Projekt die angestrebten Verbesserungen gebracht. Davon profitieren nicht nur die Kunden, sondern auch die Mitarbeiter. Die innovativen Drehteller und die höhenverstellbaren Montagevorrichtungen verringern den körperlichen Aufwand bei der Montage. Die Arbeitsplätze sind klar strukturiert, die Arbeitsschritte übersichtlich dokumentiert. Das verhindert Fehler und verringert die Mehrarbeit. So konnte die Anzahl der Nacharbeiten zum Produktionsende signifikant reduziert werden.

„Dieses Projekt ist ein gutes Beispiel dafür, welche Verbesserungen in der Produktion möglich sind, wenn man sich die Zeit für umfassende Planung nimmt und die verschiedenen Unternehmensbereiche von Anfang an zusammenarbeiten. Diese beiden Faktoren und konzentriertes Arbeiten in der Umsetzung bringen deutliche Produktivitätssprünge. Die Mitarbeiter am Band erfüllen das durch ihren Einsatz mit Leben, darauf sind sie mit Recht stolz“, sagt der Geschäftsführer und Gründer von ConMoto Dr.-Ing. Ralf Feierabend.

Wir helfen auch Ihnen, schneller besser zu werden. Schreiben Sie uns unter business@conmoto.de, und wir informieren Sie individuell über unsere Arbeit.

ConMoto sponsert Große Tour und den Springnachwuchs

Die ConMoto Jumping DaysBei den ConMoto Jumping Days vom 24. bis 27. September in Harsum engagiert sich ConMoto für die Spitzenreiter mit der Dotierung von drei S-Springen in der Großen Tour und unterstützt auch die Nachwuchsreiter in der ConMoto-Volontär-Tour in Springen der Klasse A, L und M. Damit wird das Sponsoring der vergangenen Jahre fortgeführt: Gefördert werden nicht nur Profis, sondern auch die Aktiven, ohne die Turniere gar nicht möglich wären.

In der Volontär-Tour reiten die Helferinnen und Helfer um Preise, die für die reibungslose Organisation auf dem Turnierplatz, dem Abreiteplatz und der gesamten Anlage sorgen. Auch Zuschauer sind wieder zugelassen: Bei Vorbereitungsturnieren hat der Reit- und Fahrverein Harsum bewiesen, dass er das vorgeschriebene Hygienekonzept ohne Probleme umsetzen kann.

Top-Amazonen und Reiter am Start

Das Starterfeld in Harsum garantiert hervorragenden Springsport. In der von ConMoto gesponserten Großen Tour messen sich die Paare in insgesamt drei Springen: Einer Springprüfung Klasse S**, einem Zwei-Phasen-Springen der Klasse S** und als abschließendem Turnierhöhepunkt am Sonntag in einem S***-Springen mit Stechen. Für die Springen gemeldet haben unter anderem die amtierende Deutsche Meisterin der Springreiterinnen, Mynou Diederichsmeier, und die Lokalmatadorin und Gewinnerin der Goldenen Peitsche von Nörten-Hardenberg 2019, Finja Bormann. Ihr Kommen zugesagt haben auch der Drittplatzierte der Deutschen Meisterschaft der Springreiter von 2018, Michael Kölz, sowie der Sieger im Deutschen Springderby 2015, Christian Glienewinkel, und der Sieger der Qualifikation zum Deutschen Springderby 2019, Benjamin Wulschner.

Friso Bormann auf ConMoto Crazy Cato-HD
Auch Friso Bormann hat mit ConMoto Crazy Cato für die Jumping Days in Harsum gemeldet.

Außerdem plant Friso Bormann ein Comeback auf ConMoto Crazy Cato, vielleicht sogar in einem Springen der Klasse S**. Das Spitzenpferd hatte sich im September 2018 verletzt, ist aber in diesem Jahr bereits wieder unter der jungen Nachwuchsreiterin Annabell Wrede in Springen der Klasse A und L und in der Klasse M unter Friso Bormann erfolgreich gewesen.

Insgesamt finden in Harsum an den drei Turniertagen 20 Springprüfungen der Klasse A bis S statt. Durch eine Kooperation mit dem Online-Sender clipmyhorse.tv können Sie die Springen am Turnierwochenende vom 24. bis 27. September auch auf der ConMoto-Webseite streamen. Ein Videoplayer wird dann zur Verfügung stehen.

Engineering Made in Germany und 30 Prozent geringere Produktkosten: Geht nicht? Geht doch!

Teamwork bei ConMotoSchon Goethe wusste: „Das Außerordentliche geschieht nicht auf glattem, gewöhnlichen Wege.“ Am Markt ist der erfolgreich, der seinen Kunden das Außerordentliche bietet. Aber gerade für Weltmarktführer ist es schwer, sich selbst neu zu erfinden – mit den besten Ingenieuren, entstehen die besten Produkte, die die Deutschland AG mit Ihren Vorzeigebranchen wie Maschinen- und Anlagenbau über Jahre zu Exportweltmeister machten. Und doch ist es notwendig, sich selbst und die eigenen Produkte immer wieder auch in Frage zu stellen – Nokia gilt vielen CEOs und CTOs als mahnendes Beispiel.

Wenn Themen fachlich herausfordernd sind, ist ConMoto ein geschätzter Sparringspartner auf Augenhöhe – so geschehen bei einem Weltmarktführer im Maschinen- und Anlagenbau mit über 50 Prozent Weltmarktanteil im Premium-Segment. Der CEO und sein Führungsteam entschlossen sich, das Unternehmen auf den Prüfstand zu stellen. Dabei stellten sie fest: Das B-Segment wuchs deutlich stärker und hatte deshalb ein wesentlich höheres Marktpotenzial als das A-Segment, in dem das Unternehmen seine Marktführerschaft im Top-end-Bereich seit Jahrzehnten erfolgreich verteidigte. Das B-Segment mit etwas geringeren Anforderungen an die Präzision wurde von asiatischen Unternehmen dominiert, die ihre Maschinen 25 Prozent günstiger anboten.

Die Aufgabenstellung, die von CEO und CTO an ConMoto herangetragen wurde, war somit klar definiert: Mindestens 25 Prozent geringere Produktkosten als bisher bei gleichzeitiger Beibehaltung des „deutschen Engineerings“ für das das Unternehmen seit Jahrzehnten berühmt war. Also weiterhin elektrische Servoantriebe anstelle von Schwungradantrieben, um nur ein Beispiel zu nennen. In einem gemischten Team aus F&E-Managern, Produktions-Spezialisten, Controlling und Vertrieb des Kunden zusammen mit erfahrenen ConMoto-Beratern wurde diese Zielvorgabe in fünf Monaten erreicht und sogar übertroffen: Die Herstellkosten für zwei neue Maschinen sanken um 30 beziehungsweise 39 Prozent.

Die Grundlage bildete eine Kombination aus Design-to-Cost und Procurement Excellence: Sie gab einerseits genügend Freiraum, Dinge neu zu denken und knüpfte andererseits ein sehr engmaschiges Erfolgscontrolling für bestmögliche Effizienz und Effektivität. So konnte z.B. das bisherige „Dogma“ von vier Aufsatzpunkten pro Maschinen aufgeweicht werden. Durch detaillierte physikalische Berechnungen wurde nachgewiesen, dass zwei Aufsatzpunkte für die benötigten Toleranzen im B-Segment mehr als ausreichend sind. Dieser in der Branche bis dato einzigartige Ansatz ermöglichte die Kostensenkung im B-Segment um zusätzliche neun Prozent ohne Qualitätseinbußen.

Dieses Beispiel zeigt: ConMoto-Projekte bringen objektive, messbare Einsparungserfolge. Ihre Fragen beantwortet Dr. Bernhard Schmid. Schreiben Sie an: schmid@conmoto.de

Unsere aktuelle Position zur Corona-Krise

Unsere aktuelle Position zur Corona-Krise

Zwischen dem 2. April 2020 und dem 27. Mai 2020 haben wir regelmäßig in kurzen Abständen die Corona-Situation analysiert und klare Handlungsempfehlungen formuliert. Heute, am 2. September 2020, blicken die Öffentlichkeit und die Wirtschaft angespannt nach Berlin: Was kommt im Herbst noch auf uns zu? Im Sommer war die Situation sehr entspannt: Die täglichen Infektionszahlen lagen im 100er-Bereich, es waren weniger als 6.000 Menschen akut erkrankt und die Quote der im Zusammenhang mit Corona verstorbenen Menschen flachte in Deutschland immer mehr ab. Aktuell haben wir leider wieder im 7-Tage-Durchschnitt 1.251 Infizierte, die berühmte R-Zahl liegt phasenweise immer wieder über 1 und damit an der Schwelle zu exponentiellem Wachstum. Was ist zu tun?

Wir empfehlen zunächst die Situation besonnen zu analysieren! Das haben wir bereits am 3. April 2020 dringend empfohlen: „Medizinische, ethische, soziale und wirtschaftliche Fragen berücksichtigen“. Wir haben einen interdisziplinären Rat gefordert, der die Situation umfassend berücksichtigt und haben auf Gefahren hingewiesen, „dass die negativen sozialen und wirtschaftlichen Folgen der Maßnahmen gegen Corona sonst nicht mehr beherrschbar sind“.

Wir haben zu diesem Zeitpunkt einen Einbruch der Industrieproduktion um 10 bis 15 Prozent vorhergesagt. Wir haben auch Insolvenzen in der Größenordnung von 25 bis 30 Prozent z.B. im Gastgewerbe prognostiziert. Daraus abgeleitet haben wir neue Regeln für die Fabrik- und Gebäudeplanung angeregt: „Wir brauchen Sicherheitsabstände und wir brauchen hygienische optimierte Arbeitsbereiche: Die Pandemie wird und muss Einfluss auf die Gebäude- und Fabrikplanung haben!“

Hier schlummert ein riesiges Potential. 2018 waren die gewerblich beschäftigten Menschen im Durchschnitt 18 Arbeitstage krankgeschrieben, das entspricht acht Prozent der Arbeitstage. Bezogen auf alle Beschäftigen bedeutet das: Circa 800 Millionen Arbeitstage werden pro Jahr wegen Krankheit nicht geleistet. Das entspricht fast vier Millionen in Vollzeit arbeitenden Menschen. Wenn diese Krankenquote (8,5 Prozent) um ein Prozentpunkt durch bessere Hygiene am Arbeitsplatz gesenkt wird, entspräche das mehr als 90 Millionen Arbeitstagen oder 430.000 Vollzeit-Arbeitskräften. Bei Vollkosten von 50.000 Euro je Person sind das mehr als 20 Milliarden Euro, die in Deutschland in einem Jahr eingespart werden könnten. Umgerechnet auf ein Unternehmen mit 1.000 Mitarbeitern wären das etwa zehn Mitarbeiter oder 500.000 Euro. Pro Jahr!

Die Technik für bessere Hygiene ist vorhanden. Zum Beispiel lässt sich mit UV-Bestrahlung die Virenlast dramatisch reduzieren. Wir müssen jetzt alle gesicherten Erkenntnisse bündeln und anwenden. Wir kennen die großen Infektionsrisiken, diese müssen konsequent vermieden werden.

Wir brauchen einen Konsens zwischen Politik und Wirtschaft. Dieser Konsens muss auf wissenschaftlichen Erkenntnissen basieren. Dafür müssen mehr Erkenntnisse einfließen, als die von Virologen und Epidemiologen. Und wir brauchen eine klare und wahrhaftige Kommunikation, damit die Reichsbürger und Verschwörungstheoretiker keine Chance haben, die Bevölkerung in ihrem Sinne zu beeinflussen.

Es gibt wirksame Maßnahmen, die eine weitere Erholung der Wirtschaft trotz Corona ermöglichen. Sie müssen aber konsequent umgesetzt werden.

Industrie 4.X – Eine operative und strategische Herausforderung

Industrie 4.0 ist der Begriff, der für die Digitalisierung industrieller Produktionsprozesse steht. Big Data und Cloud-Dienste, über Sensoren und Schnittstellen miteinander kommunizierende Menschen, Maschinen und Produkte, kollaborative Automatisierung und das Internet of Things sind die wichtigsten Kennzeichen von Industrie 4.0. Viele Unternehmen haben gerade erst begonnen, sich die Potenziale der Digitalisierung zu erschließen und müssen sich jetzt gleichzeitig mit neuen Herausforderungen auseinandersetzen: Externe Schocks wie Covid-19, neue Geschäftsmodelle, neue Wettbewerber am Markt kombiniert mit neuen Technologien stellen Unternehmen vor schwierige Aufgaben. Die Logistik wurde nicht revolutioniert von traditionellen Unternehmen, sondern von völlig neuen Organisationen, die alles in Frage gestellt haben und nichts verteidigen mussten. Wo sind Neckermann und Quelle? Nur noch zwei von einer Fülle von Konzernmarken der Otto Group und somit nur noch zwei Online-Shoppingportale unter vielen. Der ehemals in Europa führende Anbieter Neckermann Reisen gehört zur inzwischen insolventen Thomas Cook Group. Quelle hat sich 1954 von einem altgedienten General die Logistik planen lassen. Weil man so sehr von der eigenen großartigen Leistung geblendet war, hat man nicht rechtzeitig realisiert, wie logistische Systeme im Zeitalter von Digitalisierung und smarter Automatisierung aussehen können. Den Vergleich der etablierten Automobilindustrie mit den neuen Wettbewerbern, die ohne Rücksicht auf traditionelle Lösungen Neues planen, möchten wir an dieser Stelle nicht vertiefen.

Industrie 4.X ist anders

Industrie 1.0 das war der Beginn der Massenproduktion durch mechanische Produktionsanlagen angetrieben über die Transmissionsriemen der Dampfmaschine. Die Elektrifizierung war der Treiber der Industrie 2.0, in der das Fließband das Organisationsprinzip in den Werkhallen vorgab und in der Fertigung wurden erste Automatisierungsschritte unternommen. Industrie 3.0 war gekennzeichnet durch die Verknüpfung von Elektronik und Informationstechnik. In der Produktion dachte man jetzt systemisch: Das Toyota-Produktionssystem war dafür das wohl berühmteste Beispiel. Die Beschleunigung der Kommunikation und des Verkehrs führte zur Globalisierung. In diesen Zyklen, die immer kürzer wurden, gab es immer ein Schwerpunktthema, das die Unternehmen bearbeiten mussten. Das ist im Zeitalter von Industrie 4.X anders: Die inneren und externen Einflüsse sind vielfältig, zum Teil widersprüchlich und wirken sich auf viele unterschiedliche Aspekte der Wertschöpfung aus.

Entwicklung der Industrieproduktion

Spielregeln für die Neuordnung der Wertschöpfung

Die Corona-Pandemie wirkt gerade als Katalysator und Beschleuniger bei der Neuordnung der Wertschöpfung. Zum Beispiel wird neben der Kosteneffizienz die Resilienz von Supplynetzen zu einem wichtigen Gesichtspunkt. Darüber hinaus hat das Virus bereits schwelende Handelsstreitigkeiten noch verschärft. Wegen solcher Unsicherheitsfaktoren gilt für die Zukunft: Globalisierung funktioniert nur mit lokal autonomen Systemen. Und trotzdem gilt: Organisationsgrenzen spielen keine Rolle mehr. Unternehmen stehen vor der Herausforderung, kollaborative Automatisierungsprozesse zu organisieren, die beherrschbar sind und zum Ziel marktgerechte Produkte mit wettbewerbsfähigen Kosten haben. Die Möglichkeiten der Industrie 4.0 sind noch nicht ausgeschöpft, da sind bereits die Herausforderungen der Industrie 4.X sichtbar. Es werden nur die Unternehmen überleben, die diese Komplexität – disruptive Technologien + neue Wettbewerbsbedingungen + externe Schocks – am besten managen.

Gehen Sie die neuen Herausforderungen an! ConMoto bietet Ihnen einen individuellen Strategiecheck an. Schicken Sie Ihre Anfrage an business@conmoto.de oder rufen Sie uns an unter +49 89 78066-138.

Wie die Automatisierung, internationale Handelskonflikte und COVID-19 Produktionsnetze und den Production Footprint verändern

Die Erfolgsfaktoren internationaler Produktionsnetze – der weltweite Zugriff auf kostengünstige Produktionsstandorte, die Überwindung von Transport- und Kommunikationsbarrieren sowie abschmelzende Handelshemmnisse – verlieren aktuell nach und nach an Bedeutung. So wird beispielsweise das Kostenpotenzial in Niedriglohnländern durch die ansteigende Automatisierung fortwährend egalisiert und die Verfügbarkeit von Fachkräften in Industrieländern schwindet. Schwelende Handelsstreitigkeiten zwischen den USA und China rücken das Thema Handelshemmnisse wieder in den Fokus. Und nicht zuletzt die Corona-Krise zeigt der Wirtschaftswelt eindrücklich, dass die als selbstverständlich erachtete, globale Mobilität kurzfristig zum Erliegen kommen kann. Das hat auch erhebliche Auswirkungen auf nicht unmittelbar von der Pandemie betroffene Regionen.

Als Hauptziel der Internationalisierungsstrategie galt bisher die Kostenreduktion durch Billiglöhne. Da jedoch die Automation neue Möglichkeiten zur Steigerung der Kosteneffizienz bietet, rückt das Thema Resilienz, also die Widerstandskraft von Produktionsnetzen, in den Vordergrund.

Neue Produktionsnetze: operative Kosten senken, Lieferleistung und Stabilität erhöhen

Trotz der hohen Aktualität sehen wir in der Zusammenarbeit mit unseren weltweiten Kunden, dass dieses wichtige Thema nur zögernd angegangen wird. Entscheidungen über den Production Footprint sind immer auch Standortentscheidungen und somit hochpolitisch. Die möglichen Alternativen sind in der Regel vielschichtig. Diese Komplexität verunsichert Unternehmen und verhindert entschlossenes Handeln.

An dieser Stelle unterstützt ConMoto mit jahrzehntelanger Erfahrung bei der Bewertung und Neugestaltung von Produktionsnetzen. Unseren Beratungsansatz haben wir in zahlreichen internationalen Kundenprojekten validiert. Unsere Kunden profitieren neben einer Senkung der operativen Kosten im zweistelligen Prozentbereich auch von Steigerungen hinsichtlich Lieferleistung, Stabilität und Innovationsfähigkeit.

In der Analysephase legen wir ein besonderes Augenmerk auf die individuelle strategische Ausrichtung von Unternehmen und berücksichtigen nicht nur betriebswirtschaftliche, sondern auch volkswirtschaftliche und politische Rahmenbedingungen. Die ConMoto-Berater evaluieren Produktionsnetze anhand transparenter Benchmarks. Dabei bewerten wir klassische Kriterien wie Standortkosten, Produktallokationen, Produktionskapazitäten und Kompetenzen/Technologien. Darüber hinaus stellen wir grundsätzliche Entscheidungen, wie Make or Buy oder Core/Non Core auf den Prüfstand und vergleichen sie mit neuen Strategien des Insourcings.

Aufbauend auf den Analyseergebnissen entwickeln wir das Design des zukünftigen Produktionsnetzes. Wir entwickeln realistische Handlungsoptionen für diese langfristigen, oft kostenintensiven Veränderungen des Production Footprint. Das Ziel: Ein Optimum zu finden, das die individuellen, firmenstrategischen Bedürfnisse und die objektiven Erfolgsfaktoren wie Kosteneffizienz, Qualität, Flexibilität, Kundennähe und Automation zu angemessenen Investitionskosten in Einklang bringt.

ConMoto packt bei der Umsetzung an: Neugestaltung von Prozessen, Organisation, Technologien

ConMoto begleitet seine Kunden auch bei der Detailplanung und Umsetzung Ihres zukünftigen Footprints. Wir gestalten Prozesse, Organisation und Technologien innovativ, robust und möglichst unabhängig von externen Einflüssen. In der Umsetzungsphase packen wir tatkräftig mit an – operativ wie administrativ. Mit realistischen Implementierungsplänen messen wir den Fortschritt, erkennen Abweichungen frühzeitig und steuern kurzfristig gegen. Unsere große Industrieerfahrung und Umsetzungsstärke sichert den Projekterfolg nachhaltig ab – auf Management- wie Shopfloor-Ebene.

Digitale Transformation: Chancen der Digitalisierung und Automatisierung in der Produktion nutzen

Industrie 4.0 und das Internet of Things (IoT) sind Schlagworte für den Übergang von analogen zentralen Abläufen hin zu vernetzten digitalen dezentralen Produktionsprozessen. Intelligente mechatronische Systeme bieten einen enormen Mehrwert und sind die Bausteine für profitable zukunftsweisende Geschäftsmodelle. Zu den wichtigsten Ansatzpunkten, um Effizienzpotenziale in der Fertigung zu heben, gehören:

  • Konzeptionierung digitaler Modelle für die Produktionstechnik
  • Erarbeitung und Bewertung von Automatisierungs-Lösungen zu geringen Kosten mit niedrigem Investitionsbedarf (Low Cost Automation)
  • Ermittlung planbasierter Overall Equipment Effectiveness (O.E.E.)
  • Reduzierung der Engineering-Zeiten und Inbetriebnahmekosten

Mit der Erfahrung aus zahlreichen Automatisierungs- und Digitalisierungsprojekten sorgen die ConMoto-Berater nicht nur dafür, dass die O.E.E.-Planwerte in der Fertigung erreicht werden, weil die Produktivität durch Maßnahmen wie Machine Learning und Predictive Maintenance ansteigt. Wir entwickeln auch funktionale Applikations-Lösungen zur Anlagen-Automatisierung, mit der Unternehmen ihre Produktivität exakt planen können.

Unsere Umsetzungskompetenz und unser Methoden-Know-how implementiert ihre Digitalisierungsstrategie in produktivere Fertigungsprozesse – schnell und ergebniswirksam. Dabei nutzen wir selbstentwickelte Tools zur Wertstromanalyse wie den ConMoto DigitalisierungsScoreTest. Disruptive Technologien unterstützen uns dabei, neue Automatisierungsstrategien umzusetzen. Mit demselben Ziel kombinieren wir kaufmännische und technische Prozesse auf IoT-Plattformen miteinander.

ConMoto baut mit seinen Kunden funktionale Meta-Modelle als digitale Zwillinge für Produkt, Produktion und Prozess. Der digitale Zwilling revolutioniert die Abläufe entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Als virtuelles Abbild des Produkts, der Produktion oder der Performance ermöglicht er eine nahtlose Verknüpfung der einzelnen Prozessschritte. Das steigert durchgängig die Effizienz, minimiert die Fehlerquote, verkürzt die Entwicklungszyklen und bietet die Möglichkeiten einer kompletten Echtzeitsimulation mit einer entsprechenden Cloud-Architektur oder gleich mit KI, weshalb auch eine virtuelle Inbetriebnahme weitere Zeitpotentiale ermöglicht. Außerdem eröffnen diese Vorteile auch die Generierung neuer Geschäftsmodelle, und nicht zuletzt wird die Kundenbeziehung völlig neu definiert.