Verdoppelung des Outputs bei Wohnmobilhersteller: Planung und Umsetzung einer hochproduktiven MontageEin weltweit führender Hersteller von Wohnmobilien setzte mit ConMoto ein Projekt auf, um die Montagelinie der Zukunft zu schaffen. Das ehrgeizige Ziel: Eine Verdoppelung der Stückzahlen und die Etablierung eines neuen Produktivitätsbenchmarks für die verschiedenen Marken des Unternehmens.

Die Grundlage für die ergebniswirksame Umsetzung legte das Projekt-Team in der Planung. Hier arbeiteten Meister, Vorarbeiter, Logistik-, Planungs- und Entwicklungsmitarbeiter Hand in Hand mit den ConMoto-Beratern und legten so das Fundament für den gemeinsamen Erfolg. Der Verantwortliche für Operations unterstrich nach dem Projekt, wie wichtig gerade der externe Input in der Planung war: „Durch die Zusammenarbeit mit ConMoto erhielten wir, über unsere eigenen Überlegungen und Erfahrungen hinaus, viele wertvolle Impulse und Ideen, die sich in der neuen Fertigungslinie wiederfinden. Die zum Teil kontroversen Diskussionen während der Planungsphase waren aus meiner Sicht ein wesentlicher Baustein des Projekterfolges“.

Projektbericht-Logo in blauDie Herausforderung für das Projektteam war umfassend: Wie kann ein materialflussorientiertes Layout in der bestehenden Struktur umgesetzt werden? Wie sehen die Montagehalle und das dazugehörige neue Layout aus? Welche Baumaßnahmen zur Vergrößerung der Produktionshalle sind notwendig? Das Projekt betraf aber nicht nur die Montage, sondern auch die Logistik und Fertigungssteuerung. „Die gleichmäßige Abtaktung der Vor- und Endmontagestationen sowie die synchronisierte Belieferung durch die Logistik ist eines der Hauptelemente einer modernen und schlanken Fertigung“, erklärt der ConMoto-Projektleiter Ludwig Fendt. Unter anderem stand auf der Aufgabenliste in der Planung und Konzeption:

  • das Herausziehen von Arbeitsinhalten aus dem Band sowie die Strukturierung der Vormontagen und der Anlieferung,
  • ein flussorienter Aufbau der Vormontagelinien die nach dem „Fischgrät-Prinzip“ direkt auf die jeweiligen Montagestationen zulaufen,
  • die Konzeption bandnaher Vormontagelinien zur Steigerung der Auslastung und Effizienz, mit dem Ziel, Wartezeiten in der Montage zu vermeiden,
  • die gleichmäßige Abtaktung und Verteilung aller Arbeitsinhalte in der End- und Vormontage,
  • die Umsetzung einer einheitlichen Taktzeit für alle Fahrzeugmodelle,
  • die Verbesserungen von Abläufen und Hilfsmitteln zur Reduktion der Prozesszeit,
  • ein Steuerungssystem zum Ausgleich der unterschiedlichen Arbeitsinhalte inklusive pufferfähiger Vormontagen und eine flexible Mitarbeiterbesetzung,
  • eine ergonomische Arbeitsplatzgestaltung, die Fehlhandlungen minimiert,
  • neue Materialandienungen an das Band mit einem durchgängigen Routenzugsystem und ein neues Kanban-System.

Um diese ganzheitlichen Verbesserungen zu erreichen, setzte das Team auf eine integrierte Planung für Montage und Logistik und plante detailliert Takt für Takt: Welche Tätigkeiten werden wo ausgeführt, um eine hohe Effizienz zu ermöglichen? Welche Werkzeuge, Arbeitstische und Betriebsmittel werden für die Tätigkeiten der Mitarbeiter benötigt? Welche Teile werden im Takt verbaut? Wie sehen die Bereitstellungswagen aus? Ein Projekt, das die Fertigung in der Montage grundsätzlich verändert, funktioniert nur dann, wenn alle mitziehen: ConMoto und die Mitarbeiter des Kunden harmonierten, und deshalb konnten die verschiedenen Ideen letztlich zu einem perfekten Layout kombiniert werden.

Neues stößt immer auf Skepsis, das ist normal. Wer Veränderungen umsetzen soll, muss auch verstehen warum – gerade im Arbeitsalltag. Deshalb war auch die regelmäßige Information aller Mitarbeiter über das Projekt und seine Fortschritte ein wichtiger Aspekt.

Auf die Planung folgt die konsequente Umsetzung: jedes Detail zählt

Der Zeitrahmen für den kompletten Umbau und den Aufbau des neuen Layouts war mit den fünf Wochen innerhalb der Betriebsferien äußerst eng. Dazu gehörte die komplette Bodensanierung, die Entfernung von Zwischenwänden und, besonders wichtig, der Einbau neuer, innovativer Strukturelemente für die Montage, z. B. ein Plattenband und Drehteller.

Die Neueinrichtung der Montagehalle war der nächste Schritt. Das Projektteam setzte das in der Planung konzipierte Montagelayout in die Realität um: Bodenmarkierungen anbringen, Maschinen aufbauen, Arbeitsplätze einrichten, in der Logistik alle Stellplätze mit Bodenschildern und Stellplatzcodes versehen. Für das störungsfreie Anfahren der neuen Montagelinie zählt jedes Detail.

Direkt nach dem Betriebsurlaub lernten die Kunden-Mitarbeiter die neue Fertigungshalle und das neue Montage-Layout kennen. Darauf folgte in den nächsten Tagen das endgültige Einrichten der Arbeitsplätze gemeinsam mit ihnen. Neue Montageabläufe und Logistikprozesse leben von der Fähigkeit der Mitarbeiter sie umzusetzen. Ein Schlüssel für den Projekterfolg war es, die Führungskräfte und Mitarbeiter schon im Vorfeld intensiv zu schulen. Dazu gehörten zum Beispiel Lean-Wissen, neue Abläufe und Standards nach 5S und Änderungen in der Fertigungsteuerung. So konnten die Verbesserungen schnell umgesetzt werden und die Motivation wurde mit steigendem Erfolg Tag für Tag größer.

Ebenso wichtig wie Zeit für die Schulung ist für die Anfangszeit die Planung einer realistischen Hochlaufkurve und Zeitblöcke für KVP-Maßnahmen. So wurden im Hochlauf nach jedem Takt Zeitblöcke zur Fehlerbehebung und Prozessoptimierung eingeplant. So wird aus Planung Wirklichkeit und die prognostizierten Effizienzgewinne stellen sich nach und nach ein.

Produktivitätssprünge belegen den Erfolg

Nach dem Abschluss des Projekts belegen die Ergebnisse den dauerhaften Erfolg. Alle vorgegebenen Produktivitätsziele wurden erreicht: So konnte der Kunde in Produktion und Logistik einen Produktivitätssprung von 40 Prozent realisieren.

Auch in Sachen Qualität hat das Projekt die angestrebten Verbesserungen gebracht. Davon profitieren nicht nur die Kunden, sondern auch die Mitarbeiter. Die innovativen Drehteller und die höhenverstellbaren Montagevorrichtungen verringern den körperlichen Aufwand bei der Montage. Die Arbeitsplätze sind klar strukturiert, die Arbeitsschritte übersichtlich dokumentiert. Das verhindert Fehler und verringert die Mehrarbeit. So konnte die Anzahl der Nacharbeiten zum Produktionsende signifikant reduziert werden.

„Dieses Projekt ist ein gutes Beispiel dafür, welche Verbesserungen in der Produktion möglich sind, wenn man sich die Zeit für umfassende Planung nimmt und die verschiedenen Unternehmensbereiche von Anfang an zusammenarbeiten. Diese beiden Faktoren und konzentriertes Arbeiten in der Umsetzung bringen deutliche Produktivitätssprünge. Die Mitarbeiter am Band erfüllen das durch ihren Einsatz mit Leben, darauf sind sie mit Recht stolz“, sagt der Geschäftsführer und Gründer von ConMoto Dr.-Ing. Ralf Feierabend.

Wir helfen auch Ihnen, schneller besser zu werden. Schreiben Sie uns unter business@conmoto.de, und wir informieren Sie individuell über unsere Arbeit.